Lasercutter Marke Eigenbau

Dies ist der erste Beitrag über den Laser Cutter, den ich kürzlich gebaut habe… er läuft noch nicht perfekt aber die Ergebnisse können sich durchaus sehen lassen. So ungefähr sollte der fertige Laser dann aussehen. Der Lasercutter wurde in Solidworks konstruiert. Die XY Lineareinheit, der Controller (AWC608B) sowie die 80W Reci Laserröhre, Schrittmotortreiber, Lasernetzteile wurden bei Lightobject.com bezogen. Profile sind von Zihlmann Profiltechnik. Die Trapezgewindespindeln von CNCshop.at, die Kette und Zahnräder von KST Kettetechnik. Da die finanziellen Mittel und und das Vorhandensein von Werkzeugen beschränkt ist, musste einige Male improvisiert werden. Dazu aber später…

Untitled_render

Winkelverbinder, erster Umlenkspiegelhalter sowie Laserröhrenhalter

20130626_151316

Laserkopf

20130626_153155

Die soweit fertig aufgebaute Lineareinheit. Die nutzbare Arbeitsfläche ist ca 900x1200mm, was auch für das ein oder andere grössere Projekt nützlich sein wird.

20130626_221329

Da mir die Schnellverbinder und Winkel viel zu teuer waren, habe ich sie aus Aluminium Winkelprofilen selbst gefertigt. Zusammen mit den 40mm Profilen ist die Festigkeit der Verbindungen locker ausreichend.

20130807_200500

Da keine Kreissäge zur Verfügung stand, mussten die Profile mit der Fräse und einem Kreisfräser bearbeitet werden. Zeitaufwand für alle Winkel ca. 2h

20130810_145722

Es hat sich gezeigt, dass eine Schraube (M5x16) pro Winkelseite ausreicht.

20130815_220226

Wegen Platzmangel musste der Laser im Zimmer aufgebaut werden. Mittlerweile hat er einen neuen Betriebsort bekommen. Die Aussenmasse des Lasers sind 1300x1850x1200mm (HxBxT)

20130818_221930

Die fertig bearbeitete Trapezgewindespindel mit einem Kettensegment und zwei Stehlagern. Auf die Mutter wurde eine Aluminiumplatte geschraubt, auf der später der Lasertisch montiert wird.

20130906_204206

Auf der Platte wurde die fast komplette Elektronik montiert. Vorne der DSP Controller, dann die 3 Schrittmotortreiber, die 2 Netzteile dahinter und kaum sichtbar die 2 Netzfilter und WAGO Klemmblock.

20130908_221612

Der Aufbau nimmt langsam Form an. Der Lasertisch mit den Profilen ist nicht optimal, da das 2mm breite Aluminium den Strahl sehr gut reflektiert und somit die Unterseite des zu lasernden Materials ankokelt. Der Tisch soll später durch ein Nagelbrett ersetzt werden.

20140202_212527

Der langwierigste (langweiligste) und weit gefährlichste Teil des Zusammenbaus ist die Justage des Laserstrahls. Die Mittelpunkte der drei Ablenkspiegel (vergoldete Siliziumplatten) müssen sich zwindend auf der selben Z-Ebene befinden. Spiegel eins und zwei auf der selben Y-Ebene und Spiegel zwei und drei auf der selben X-Ebene. Ist dies nicht der Fall, so kann der Strahl nicht in der Mitte der Linse eintreffen und es gibt ein nicht konsistentes Schnittbild. Da ich nicht besonders geuldig bin, habe ich mir kurzerhand eine Justierhilfe ausgedruckt. (Ultimaker 1) Die Laserdiode erzeugt einen roten (sprich sichtbaren) Strahl. Damit ist die Grobjustage der Spiegel einfacher und ungefährlich. (Der rote Laser hat eine Leistung von ca.1mW)

20140316_164601

Nichtsdestotrotz muss der CO2 Laser doch noch feinjustiert werden. (dazu später mehr)

20140316_171240

Der fast fertige Lasercutter. Die Verschalung besteht aus Alucobond (2x 0.8mm Aliminium auf einem PU Kern) da ich diese gratis beziehen konnte. Die Haube besteht aus 5mm Plexiglas Restmaterial.

20140323_134644

Der Bedienteil des Controllers. Die Knöpfe sind für die manuelle Steuerung der Abluft, des Lichts im Laser etc. Während dem Betrieb des Lasers sind die Knöpfe ohne Funktion (ausser der Taster für Air Assist) da der DSP diese Funktionen dann übernimmt.

20140418_191729

Ich habe noch ein Quick n ‘ Dirty Interface gemacht, welches die Steuerung einiger Teile übernimmt.

20140418_193122

Wie schon oben geschrieben, ist die Justage des Lasers nicht ganz ungefährlich. Bei einer kurzen Unachtsamkeit habe ich mir eine kleine Brandverletzung geholt. Der Laser war auf ca 8W eingestellt. Die Expositionszeit betrug ca. 0.5s. Das Bild wurde 2 Wochen nach dem Unfall aufgenommen.20140418_191958

Die ersten gelaserten Teile. Die Einstellungen sind noch lange nicht optimal, aber ich stehe ja noch am Anfang der Lernkurve. Im Bild ist Bastelsperrholz, gegossenes und extrudiertes PMMA. Beim gegossenen PMMA ergeben sich polierte Schnittkanten.

20140418_191335

Schriftzüge lassen sich gut erstellen. Es wurde der Pulverlack auf einem Aluminiumteil weggelasert. (Auflösung ca. 100 DPI)

  20140418_191236

Die erste Gravur auf Glas.

20140418_191217 Der Laser bei der Arbeit 20140406_180142

Die erste halbwegs erfolgreiche Gravur auf Holz. Mit dem Ergebnis bin ich aber nicht wirklich zufrieden. Da muss noch mehr gehen.

20140418_191208

 Hiermit schliesse ich den ersten Beitrag meines Blogs ab. Weitere Beiträge werden folgen.